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       新產(chǎn)品導入— 設計轉換培訓

1.新產(chǎn)品導入概述
1.1.新產(chǎn)品導入的疑惑
1.2.研發(fā)與生產(chǎn)的常見矛盾
1.3.新產(chǎn)品導入存在的問題
1.4.新產(chǎn)品導入的目的
1.5.新產(chǎn)品導入的輸入和輸出
1.6.DMR的概念
1.7.協(xié)同意識是逐步提高的
1.8.卓越績效關注要點：重視前端介入
1.9.質量先期策劃（APQP）的六個階段
1.10.卓越績效關注要點：協(xié)同新產(chǎn)品導入
1.11.客戶特殊訂單產(chǎn)品開發(fā)流程

2.立項階段
2.1.可行性評估
2.2.工藝可行性評估
2.3.報價
2.4.商務合同簽訂

3.策劃階段
3.1.設計策略
3.2.物料優(yōu)選
3.3.零件減半
3.4.DFX

硬件
軟件
機械結構件
包裝標貼
差異延遲
組合化
通用化
系列化
3.5.DFX在設計方案中的落實

參與方案設計
編制工藝總方案
3.6.定義產(chǎn)品結構和配置
3.7.產(chǎn)品結構和配置的協(xié)同管理
3.8.新產(chǎn)品導入計劃的編制
3.9.新產(chǎn)品導入計劃的執(zhí)行與監(jiān)控

4.產(chǎn)品設計和開發(fā)階段
4.1.整機級的工藝管控
4.2.圖紙工藝審核
4.3.其它技術狀態(tài)文件審查
4.4.物料控制
4.5.BOM審核
4.6.編制DMR0
4.7.開發(fā)樣件的可制造性評價

5.過程設計和開發(fā)階段
5.1.轉換樣件制作與驗證流程
5.2.物料準備
5.3.試做
5.4.編制樣件生產(chǎn)控制計劃
5.5.專業(yè)平臺全面展開
5.6.編制DMR1
5.7.培訓
5.8.工程樣件制作條件審查
5.9.工程樣件制作
5.10.工程樣件驗證
5.11.設計轉換評審
5.12.產(chǎn)品確認評審
5.13.工程樣件處理

6.試產(chǎn)
6.1.試產(chǎn)模型
6.2.試產(chǎn)籌備
6.3.試產(chǎn)準入條件
6.4.試產(chǎn)項目啟動評審
6.5.試生產(chǎn)準備
6.6.試產(chǎn)產(chǎn)品制造
6.7.試產(chǎn)與各部門的銜接
6.8.轉量產(chǎn)評審

7.特殊訂單新產(chǎn)品導入
7.1.需求及可行性分析
7.2.方案設計
7.3.樣件制作及樣件確認
7.4.訂單生產(chǎn)。

8.生產(chǎn)件批準過程（PPAP）
8.1.樣件采制過程控制的21項方法
8.2.開發(fā)樣件可制造性評價

9.反饋評定和糾正措施
9.1.產(chǎn)品開發(fā)和設計階段信息反饋和糾正機制
9.2.過程開發(fā)和設計階段信息反饋和糾正機制
9.3.售后服務的信息反饋和糾正機制。

10.工藝平臺建設
10.1.工藝設計輸入類
10.2.工藝解決方案類
10.3.工藝輸出類
10.4.工藝驗證類
10.5.工藝信息化平臺簡介

11.新產(chǎn)品導入的團隊
11.1.組織中的基本矛盾—分工與協(xié)作的矛盾
11.2.職能型組織結構
11.3.項目型組織結構
11.4.矩陣式組織結構
11.5.項目核心小組法
11.6.前期協(xié)同的意義
11.7.新產(chǎn)品導入組織的位置
11.8.集成產(chǎn)品開發(fā)團隊的組成

12.新產(chǎn)品導入的計劃管理
12.1.策劃階段的主要工作事項
12.2.產(chǎn)品設計與開發(fā)階段的主要事項
12.3.新產(chǎn)品導入階段的準入控制
12.4.過程設計與開發(fā)階段的主要事項
12.5.轉試產(chǎn)階段的準入控制控制。
12.6.新產(chǎn)品導入計劃的編制方法
12.7.新產(chǎn)品導入計劃的執(zhí)行與監(jiān)控。
12.8.新產(chǎn)品導入計劃的總結