課程大綱： SQE培訓,供應商質量管理培訓
1. SQM發展趨勢與職能變遷
◇ SQE和供應商品質管理的角色和視角分析
◇ SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬:
◇ SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
◇ 團隊型與”單兵型”SQE的分工組織
◇ 典型公司SQE的職能分析（橫向了解SQE在不同公司的職能差異）
◇ 面向供應鏈與采購組織的職能優化
2. SQM的技術策劃工作- 質量需求分析與規格的優化
◇ 什么是采購前期零部件技術預分析？
◇ 零部件、原材料與終產品之間的性能界面分析
◇ 媒介分析
◇ 界面沖突與傳遞風險識別
◇ 特性識別策略
◇ 規格特性與質量特性之間的差距
◇ 產品固有風險點分析
◇ 供應商的前期技術輔導
3. 供應商風險分析與識別 (課程重點)
◇ 供應商風險管理的背景
◇ 為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型?
◇ 風險控制循環與8D循環
◇ 供應商風險五大方面類型：
→ 質量\項目\貿易\制造與交付\商業持續性
◇ 質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級
內容展開重點:
◇ 質量風險分析和控制
→ 14種面向供應鏈的質量風險識別
→ 針對各項質量風險的控制方向
4. 產品層面質量風險分析與控制
◇ 產品質量水平與質量目標
◇ 缺陷風險優先減少系統（一套工具）
◇ 設置風險截止手段與環節
◇ 時間節點與斷點控制
◇ 飛行檢查與源頭監控策略
◇ OBA策略
◇ 產品審核的多向開展
5. 過程層面質量風險監控 - 專業過程審核技術（二方）
◇ 過程質量風險基本概念
◇ 過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
◇ 過程審核技術要點—結合案例分析:
→ 缺陷發生源與波動源分析
→ 過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指
→ 導書的內在對應關系)
→ 關鍵控制點與特殊過程
→ 防錯、探測度與過濾能力
→ 檢驗站設置
→ 轉機換型監控的重要性
→ 兩級過程整備狀態
→ 工藝水平評價技術
→ FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析
→ 過程固有質量風險水平預測
→ 測量系統審核與過濾能力評估
6. 供應商差異化能力開發（Sourcing技術）
◇ 產品背后隱藏的供應關系分析工具
◇ 供應商質量管理模式與供應關系的匹配
◇ 從需求分析到能力模型的傳遞性
◇ 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程
◇ 面向差異化能力的風險界定
◇ 綜合供應能力模型
◇ 什么是綜合供應能力評估
◇ 制造/交付風險評估
◇ 合約差異化
7. 產品實現全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯合項目經理JQE）
◇ 供應商的NPI過程要求
◇ 產品項目展開路徑與供應商管理相結合
◇ 產品誕生全過程的供應商管理節點
◇ NPI的供應商管理階段
◇ 階段放行原則(批產前的認可程序)
8. 供應商系統監控—三個方面
系統審核:
◇ 供應商系統性風險識別
◇ 系統運行確定性
◇ 系統審核的相關風險要素和系統確定性
◇ 質量系統保證度重點要素
系統監控措施:
◇ 質量目標監控
◇ 改進路徑
◇ 供應商檔案與看板
◇ 風險告警機制
新型的供應商績效評價建議:
◇ 傳統績效評價的誤區
◇ 新的績效評價方向的建議
◇ 產品生命期績效評價
◇ 差異化績效評價
◇ 項目跟蹤評價
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